Linia technologiczna (instalacja) do przetwarzania odpadów tworzyw sztucznych na komponenty paliw płynnych pracująca według technologii spółki Energoplan-Innowacje składa się z następujących urządzeń (składników):
1. rozdrabniacz odpadów
2. system podajników i pras załadowczych instalacji
3. komora/y reakcyjna/e
4. system czujników AKP/aparatura kontrolno pomiarowa
5. układ sterowania procesem komory reakcyjnej/reaktora
6. system schładzania/skraplania węglowodorów z automatycznym pomiarem przepływu produktu gotowego
7. system automatycznego oczyszczania komory reakcyjnej
8. palniki gazowe lub olejowe do rozgrzewania komory reakcyjnej do temperatury procesowej
9. zbiorniki paliwa do rozruchu instalacji, tzn. oleju opałowego lub gazu LPG/jeżeli w zakładzie nie ma gazu ziemnego z sieci
10. zbiornik/i produktu gotowego wraz z systemem pomiarowym ilości sprzedaży
11. komin wraz z systemem odbioru ciepła – np. do celów grzewczych pomieszczeń biurowych i socjalnych
12. infrastruktura pomocnicza
13. kolumna destylacyjna – wariantowo (zależnie od potrzeb inwestora)
Proces jest ciągły, instalacja prcuje 24 h/dobę, niemniej jednak niezbędne jest cykliczne prowadzenie jej konserwacji i oczyszczania, oczyszczanie bieżące instalacji następuje automatycznie.
Instalacja przetwarza – zależnie od pojemności komory reakcyjnej – średnio 400 000 – 450 000 kg wsadu miesięcznie, dając 280 000 – 330 000 kg produktu finalnego.
Każda instalacja jest projektowana na potrzeby inwestora indywidualnie po uzgodnieniach.
Dla zapewnienia ciągłej pracy instalacji zapewnić należy media energetyczne i obsługę:
1. moc zainstalowania – 16 kW (jeden reaktor)
2. napięcie zasilające – 240/400 V
3. średnie zużycie oleju opałowego – 180 l (tylko w czasie rozruchu)
4. przewidywany system pracy instalacji – 3 zmiany
Instalacja do przetwarzania poliolefin po osiągnięciu temperatury procesowej pracuje autotermicznie, tzn. jest opalana gazem pozostającym po skropleniu frakcji paliwowych i praktycznie nie wymaga zewnętrznych nośników energii cieplnej.
Załadunek odbywa się podajnikiem automatycznie poprzez śluzę załadowczą w sposób ciągły, zapewniający jednocześnie właściwy poziom szczelności komory.
Instalacja jest konstrukcją zwartą, nie wymagającą dużych powierzchni, gdyż wymiary jednego reaktora to: ok. 2,8 m x 6,5 m i ok 3 m wysokości (zależnie od zakłądanej wydajności).
Podobne wymiary ma kolumna destylacyjna, przy czym ma ona ok. 7 m wysokości.